5-S je japonská metóda, ktorá bola v rozličných modifikáciách postupne aplikovaná na celom svete. Japonské továrne sú známe svojou čistotoua usporiadanosťou. Je to dôsledok schopnosti Japoncov vštiepiť najmä na prevádzkovej úrovni svojim robotníkom zmysel pre zodpovednosť a disciplínu. Metóda 5-S je založená na predpoklade, že organizácia, poriadok, čistota, štandardizácia a disciplína na pracovisku sú základné podmienky pre produkciu vysokokvalitných výrobkov a služieb, charakterizovaná minimálnym alebo žiadnym odpadom a vysokou produktivitou. Cieľom je udržiavať na pracovisku iba to, čo je tam potrebné a na miestach, ktoré sú na to určené. Zlé podmienky na pracovisku umožňujú vznik, či nárast všetkých druhov strát. Patria tu zbytočné pohyby z dôvodu vyhnutia sa prekážkam, straty času pri hľadaní potrebných položiek, oneskorenia z dôvodu zlej kvality, porúch zariadení a iných nezhôd. Vytvorenie dobrých pracovných podmienok je základným krokom každého programu pracoviska, ktorý sa zameriava na zaistenie kvality logistického systému. Západný svet si uvedomil význam metódy 5-S až v poslednej dobe, hoci niektoré spoločnosti využívali vo svojich postupoch niektoré aspekty 5-S bez toho, aby vedeli o existencii 5-S metódy. Mnoho príkladov úspešnej implementácie jednotlivých princípov 5-S existuje najmä v oblasti služieb, ako sú reštaurácie ponúkajúce rýchle občerstvenie, supermarkety, hotely, knižnice a centrá voľného času. Formalizovaním tejto metódy sa Japoncom podarilo vytvoriť rámec, ktorý im umožňuje úspešný prenos informácií v organizácií, úplnú spoluúčasť zavádzania metódy do praktického života. 5-S sa stala metódou obchodnej praxe, ktorej cieľom nie je len zapôsobiť na zákazníkov, ale najmä vytvoriť podmienky pre kvalitné a efektívne procesy, ktoré sú schopné produkovať nové výrobky a služby.
Názov 5-S predstavuje skratky piatich japonských slov, v ktorých sa ukrýva princíp tejto metódy:
- Seiri – separovať
- Seiton – systematizovať
- Seiso – stále čistiť
- Seiketsu – štandardizovať
- Shitsuke – sebadisciplinovanosť
Čítaj zvyšok »
TOC – (Theory of Constraints – teória obmedzení) je kombináciou filozofie, myšlienok, princípov a nástrojov vymyslených Dr. E.M. Goldrattom, zakladateľom poradenskej siete Avraham Y. Goldratt Institute, autorom niekoľkých bestsellerov preložených do viac ako dvadsiatich jazykov. Kľúčovou myšlienkou TOC je skutočnosť, že v každom systéme sa vyskytuje minimálne jedno úzke miesto – obmedzenie. Toto obmedzenie bráni systému dosahovať lepšie výsledky. Odstránením obmedzenia sa zvýši výkonnosť systému a zároveň vznikne obmedzenie nové. Podstatou zlepšovania aplikovaním TOC je postupné a cielené odstraňovanie obmedzení, ktoré limitujú vyššiu výkonnosť s cieľom maximalizovať výkonnosť hocijakého systému identifikovaním, riadením a odstránením obmedzujúceho faktora (obmedzenia), ktorý najviac bráni v dosahovaní maximálneho výkonu systému. Práve tak, ako spojovacie články reťaze vytvárajú spoločne reťaz, ktorej úlohou je prenášať silu, rovnako aj podnik má svoju „reťaz“, ktorá môže začínať na oddelení zásobovania, pokračovať výrobou a končiť odbytom. Pritom by sa mali všetky prvky „reťaze“ usilovať splniť cieľ podniku.
SWOT analýza je základným nástrojom na vyhodnotenie súčasného stavu z hľadiska silných a slabých stránok, príležitostí a ohrození. Súčasne naznačuje možné alternatívy budúceho vývoja, možnosti na ich využitie, prípadne ich riešenie.
SWOT analýza je tvorená skratkami anglických výrazov:
S - Strength / silné stránky,
W – Weakness / slabé stránky,
O – Opportunity / príležitosti,
T – Threat / ohrozenia.
Analýza môže byť:
- (S – W) – vnútorná (interná) analýza – ide o rozbor vnútorných faktorov organizácie (silných a slabých stránok),
- (O – T) – vonkajšia (externá) analýza – zameriava sa na vonkajšie prostredie (príležitosti a ohrozenia).
Príklady:
Silné stránky – patenty, dobrá reputácia medzi zákazníkmi, cenové výhody.
Slabé stránky – slabé meno značky, nedostatočná ochrana patentov.
Príležitosti – prienik na nové trhy, odstránenie medzinárodných obchodných bariér.
Ohrozenia – zmena právnych predpisov, nárast konkurencie.
Čítaj zvyšok »
V štruktúre výrobného podniku je veľa procesov, ktoré sú štatisticky nestabilné. Normy ISO radu 9000 kladú dôraz na štatistickú reguláciu procesu, známu pod skratkou SPC (Statistical Process Control), ako metodiku pre odstránenie
príčin nestability výrobného procesu. Skúsenosti podnikov poukazujú na to, že správna aplikácia štatistickej regulácie stabilizuje priebeh výrobného procesu a zvyšuje kvalitu a produktivitu práce.
Reengineering reprezentuje nový spôsob podnikania a novú podnikateľskú filozofiu, ktorej základné črty definovali dvaja pracovníci MIT – Massachusetts Institute of Technology – Hammer a Champy. Základné pravidlo reinžinieringu znie: Je nutné rozvíjať tie veci, ktoré prinášajú hodnotu zákazníkovi a zmeniť alebo eliminovať tie veci, ktoré mu hodnotu neprinášajú. Reinžiniering v podstate znamená zásadné prehodnotenie a radikálnu rekonštrukciu podnikových procesov tak, aby mohlo byť obsiahnuté dramatické zdokonalenie z hľadiska kritických mier výkonnosti, ako sú náklady, kvalita, služby a rýchlosť.
Reinžiniering hľadá odpovede na nasledujúce otázky:
- Prečo sa robí to, čo sa robí?
- Prečo sa to robí práve týmto spôsobom?
Aké podniky realizujú reinžiniering?
- Podniky, ktoré majú veľké problémy a nemajú žiadnu inú možnosť. Dosahujú vysoké náklady rádovo vyššie ako ich konkurenti, majú zlú úroveň kvality a stretávajú sa s nezáujmom zákazníkov o ich výrobky.
- Podniky, ktoré nemajú ešte tieto problémy, ale ich vedenie má dostatok predvídavosti a uvedomuje si, že takéto problémy môžu čoskoro nastať.
- Podniky, ktoré sú na vrchole svojho výkonu. V súčasnosti nemajú žiadne ťažkosti a ani sa nezdá, že by ich v budúcnosti mohli mať. Vedenie týchto firiem je ambiciózne a agresívne. Tieto podniky považujú reinžiniering za možnosť, ako si upevniť svoje budúce postavenie, ako zvýšiť konkurenčnú latku a vytvoriť bariéry svojim konkurentom.
Čítaj zvyšok »
Metóda QFD (Quality Function Deployment – Rozvoj funkcie kvality) bola vyvinutá v sedemdesiatych rokoch v Japonsku a dostala názov podľa troch japonských slov – Hinshitsu (kvalita), Kino (funkcia), Tenkai (rozpracovanie). Postupne sa rozšírila do celého sveta a dnes sa používa ako nástroj na transformáciu požiadaviek zákazníka do technických parametrov výrobku. Inak povedané metóda QFD je graficko-množinovou formou mapovania potrieb zákazníkov, t.j. systém opatrení, ktoré zaisťujú, aby boli známe zákazníkove požiadavky a priania, a aby boli skutočne rešpektované vo všetkých fázach procesu tvorby výrobku (vývoj, konštrukcia, výrobné postupy). Pre analýzu a hodnotenie vzťahov medzi vlastnosťami výrobku a požiadavkami zákazníkov sa využíva sústava matíc (korelačné závislosti). Štruktúra matice plánovania požiadaviek zákazníkov pripomína obrysy domčeka, preto sa často označuje ako DOMČEK KVALITY. Aj keď sa u mnohých ľudí spája Domček kvality s metódou QFD, Domček kvality sa nerovná QFD. Je to len jedna časť tejto metódy.
QFD sa obyčajne používa v nasledovných etapách prípravy výroby:
- projektovanie výrobku (QFD I),
- projektovanie dielcov (QFD II),
- projektovanie výrobných procesov (QFD III),
- projektovanie výrobného systému (QFD IV).
Odpovede z predchádzajúceho stupňa (ako, koľko) pritom predstavujú stupeň (čo) nasledujúceho stupňa. Problémy ako splniť určitú požiadavku zákazníka sa takto nestrácajú zo zreteľa až do poslednej operácie na montáži. Rovnako je možné kedykoľvek spätne sledovať stupeň splnenia požiadaviek zákazníkov.
Pod pojmom meranie výkonnosti procesu rozumieme aktivity, ktoré majú poskytovať objektívne a presné informácie o priebehu jednotlivých procesov tak, aby tieto procesy mohli byť ich vlastníkmi riadené za účelom plnenia všetkých požiadaviek kladené na procesy. Bez spracovania údajov z výsledkov merania výkonnosti procesu nie je možné objektívne riadenie procesu. S problematikou merania výkonnosti procesov súvisia aj vzťahy medzi kvalitou, produktivitou a výkonnosťou. Kvalita určitého produktu vyjadruje úroveň jeho schopnosti plniť požiadavky zákazníkov a požiadavky nariadené legislatívou. Produktivita je viazaná na nutnosť efektívneho využitia zdrojov a vstupov, ktoré sú nutné k vykonaniu procesu. Čím lepšie je využitie hmotných, ľudských a informačných zdrojov, tým väčšia je produktivita, ktorá podmieňuje i mieru dosahovania výsledkov. Pokiaľ sú tieto výsledky smerované na plnenie požiadaviek zákazníka a požiadaviek legislatívy, kvalita a produktivita sú faktory, ktoré výkonnosť bezprostredne a významne ovplyvňujú. Väčšina problémov produktivity je spojená s nedostatočnou kvalitou a snaha zvyšovať produktivitu má viesť k riešeniu problémov v oblasti nezhôd vznikajúcich v procese. Snahy o zvyšovanie výkonnosti sú zároveň snahami riešiť otázky zvyšovania produktivity a zlepšovania kvality. Výkonnosť procesu i organizácie je funkciou kvality a produktivity. Organizácia má používať vhodné metódy na monitorovanie a meranie procesov, ktoré preukážu ich schopnosť dosahovať plánované výsledky. Keď sa plánované výsledky nedosiahnu, má sa urobiť podľa potreby náprava a nápravná činnosť na zaistenie zhody produktu.
Japonci majú zaujímavú koncepciu, ako využívať inovačné impulzy pre vnútorný a vonkajší inštitucionálny pokrok. Zdokonaľovať, racionalizovať, zlepšovať, to je základ, ktorý sprevádza každú vykonávanú podnikateľskú činnosť. V posledných rokoch dochádza v podnikateľskom prostredí k mnohým zmenám, ktoré zasahujú do oblasti podnikového riadenia a rozhodovania. Technický rozvoj, rozvoj informačných technológií, zvyšujúca sa produktivita práce, vyvolávajú tlak na rastúcu konkurenciu. V podnikoch je tento cyklus sprevádzaný výraznou orientáciou na potreby zákazníka s dlhodobým cieľom udržať si jeho priazeň, optimalizovať vnútorné faktory ovplyvňujúce dlhodobú prosperitu firmy, s hlavným dôrazom na inovačnú schopnosť podnikových procesov. Prvoradým cieľom každého podniku je neustále zlepšovanie, orientácia na zákazníka smerovaná k zvyšovaniu kvality výrobkov, procesov, služieb, ktoré dosahujú vysokú racionálnosť, účinnosť a účelovosť. Túto úroveň výkonnosti možno dosiahnuť prostredníctvom nového prístupu „KAIZEN“. Najznámejšou metódou sústavného zlepšovania založeného na tvorivom myslení pracovníkov je koncepcia Kaizen. Kaizen je japonská stratégia, ktorá sa dostala do povedomia významných firiem a udomácnila sa v tomto prostredí s vysokou obľubou u pracovníkov.
Kaizen vychádza z filozofie dvoch slov, ktoré popisujú význam tejto metódy nasledovne:
Kai – zmena, Zen – dobré (zlepšovanie); Kaizen – zmena k dobrému;
Just In Time (v preklade znamená práve v/na čas) je nová výrobná a logistická stratégia, často nazývaná aj ako nová filozofia myslenia, ktorá umožní zvýšenie efektívnosti výroby bez zvýšenia nákladov. Just In Time (ďalej len JIT) požiadavky zákazníka (trhu) sú uspokojené zodpovednou reakciou obchodu. Koncepciou JIT sa výroba môže realizovať iba za dôslednej spolupráce s dodávateľom výrobných komponentov.
Základnými princípmi JIT sú:
- riadenie materiálového toku musí zodpovedať dodacím požiadavkám používateľa práve včas,
- synchronizácia operácií výrobných procesov a synchronizácia nákupu výrobných komponentov,
- ťahová organizácia práce, pri ktorej je výrobný tok „ťahaný“ výrobným procesom podľa potrieb užívateľa,
- minimalizácia priebežných časov výroby redukciou prestojových časov,
- minimalizácia medzioperačných zásob synchronizáciou výrobných dávok v súlade s požiadavkami odberateľov,
- priority bilancie materiálového toku oproti vyťaženosti strojných kapacít (nevyrovnanosť dodávok materiálu vedie k vyšším nákladom než prechodné nevyužitie výrobných kapacít),
- dôsledné uplatnenie riadenia akosti výroby,
- zabezpečenie pružnosti výroby, ktorá musí byť schopná čo najrýchlejšie reagovať na požiadavky trhu,
- realizácia jednosmerného materiálového toku prúdovou organizáciou (aplikovať štandardizáciu a princípy skupinovej technológie už vo vývojových etapách),
- realizovanie jednoduchého a pre všetkých pracovníkov pochopiteľného informačného toku,
- znižovanie nadmerného pracovného tempa využívaním tvorivého potenciálu ľudskej pracovnej sily a tímovej práce.
Čítaj zvyšok »
Analýza stromu poruchových stavov (FTA – Fault Tree Analysis) je metódou analýzy spoľahlivosti zložitých systémov, ktoré sa skladajú z funkčne viazaných alebo závislých subsystémov, slúžiacich na rôzne účely. Je založená na logickej dekompozícii určitej nebezpečnej, tzv. vrcholovej udalosti (poruchy) na čiastkové až elementárne (prvotné) udalosti. FTA sa zaoberá identifikáciou a analýzou podmienok a faktorov, ktoré spôsobujú alebo prispievajú k vzniku definovaných nežiadúcich udalostí, z ktorých zvyčajne jedna významne ovplyvňuje funkčnosť, ekonomiku (hospodárnosť), bezpečnosť alebo iné požadované vlastnosti systému. Jej účelom je nájdenie kombinácií porúch zariadení a ľudských chýb, ktoré môžu vyústiť do nehody. FTA umožňuje optimalizovať analyzovaný systém tak, aby sa pravdepodobnosť nebezpečnej udalosti znížila. Analýza FTA sa používa v situáciách, keď iná technika analýzy zdrojov rizika vyšpecifikovala dôležitú nehodu, ktorá vyžaduje detailnejšiu analýzu. Aplikácia tejto metódy obvykle nasleduje po analýze FMEA, ktorá je základným krokom pre analýzu správanie sa systému. FTA môže byť využívaná rovnako preventívne na preskúmavanie návrhu ako aj na vyšetrovanie už vzniknutých problémov. Pre systémy obzvlášť náchylné na určité poruchy, ktoré môžu viesť k nehode, je lepšie použiť techniku orientovanú na jednoduché poruchy, ako napr. FMEA alebo HAZOP.
